成型擠出注塑車間中央供料系統，中央供料系統，注塑車間，成型擠出

成型、擠出、注塑車間中的中央供料系統通過集成化、智能化的原料管理，能夠顯著提升生產效率、產品質量和資源利用率，尤其適用于多機臺、多材料、高精度要求的塑料加工場景。以下是其核心原理、功能設計及實際應用價值的詳細解析：

一、系統核心組成與工作流程

1. 系統組成

• 原料存儲模塊：

  • 多倉設計（主原料、色母、再生料等），配備溫濕度傳感器、料位監測裝置。

  • 注塑專用：色母獨立倉，支持快速換色；擠出專用：大容量儲料倉應對連續生產需求。

• 預處理單元：

  • 除濕干燥機（針對PA、PET等吸濕材料）、金屬分離器、振動篩（過濾雜質）。

• 輸送網絡：

  • 真空負壓/正壓管道、旋轉閥、中央分配器（支持多機臺動態切換）。

• 混合與計量系統：

  • 失重式計量秤（注塑高精度配比）、連續式混料器（擠出工藝適用）。

• 智能控制中心：

  • PLC+SCADA系統，集成配方管理、故障診斷、能耗監控功能。

2. 工作流程（以多工藝協同為例）

步驟1：原料預處理

• 吸濕性原料（如PA66）進入除濕干燥機，熱風循環干燥至濕度≤0.02%（動畫顯示濕度傳感器數值變化）。

• 非吸濕性原料（如PP）直接進入儲料倉，避免過度干燥能耗。

步驟2：按需分配與混合

• 注塑車間：主料與色母按比例（如98:2）進入失重秤，動態校準誤差≤0.3%。

• 擠出車間：連續供料模式下，主料與再生料通過雙螺桿混料器均勻混合（動畫顯示顆粒融合過程）。

步驟3：精準輸送

• 真空泵啟動，原料通過保溫管道（防止冷卻結晶）輸送至機臺：

  • 注塑機：料斗配備料位感應，缺料時自動觸發補料。

  • 擠出機：恒壓供料確保螺桿進料連續穩定（避免擠出波動導致厚薄不均）。

步驟4：廢料回收與再利用

• 注塑水口料、擠出邊角料經破碎機粉碎，過濾后返回系統，按比例（如5-10%）回摻至新料中。

二、針對不同工藝的優化設計

1. 注塑車間特殊需求

• 快速換色/換料：

  • 管道吹掃功能（壓縮空氣+清機料），5分鐘內完成切換，避免顏色污染（如白色→黑色制品）。

• 精密計量：

  • 失重式喂料器確保色母添加精度（±0.2%），避免色差或強度波動。

2. 擠出車間特殊需求

• 連續供料穩定性：

  • 正壓輸送系統避免斷料，配合擠出機螺桿轉速自動調節供料量。

• 高粘度材料處理：

  • 管道加熱（*高120℃）防止HDPE、PVC等材料冷卻堵塞。

3. 通用優化功能

• 溫濕度分控：

  • 不同原料獨立干燥（如PA需80℃干燥，ABS僅需50℃），節能且避免材料降解。

• 多級過濾：

  • 金屬分離器+80目振動篩，保護擠出機螺桿和注塑機射嘴。

三、核心優勢與價值體現

1. 效率提升

• 減少停機時間：

  • 自動補料使注塑機利用率提升20%，擠出機連續運行時間延長30%。

• 多機臺協同：

  • 一套系統可服務20-50臺設備，人力成本降低70%（無需人工搬運、混料）。

2. 質量保障

• 濕度精準控制：

  • 注塑制品氣泡率從3%降至0.5%以下，擠出制品表面光潔度提升。

• 配比一致性：

  • 色母混合均勻度達99%，消除注塑件色差，擠出制品力學性能波動≤5%。

3. 成本節約

• 原料損耗降低：

  • 封閉輸送減少粉塵逸散，原料利用率從92%提升至98%以上。

• 能耗優化：

  • 集中干燥比單機干燥節能40%，廢熱回收系統進一步降低能耗。

4. 環保與**

• 無塵車間：

  • 符合GMP/ISO 14644潔凈標準，適用于醫用注塑件生產。

• 廢料循環利用：

  • 邊角料回收率超90%，減少固廢處理成本。

四、實際應用場景示例

1. 汽車配件注塑車間

• 需求：多材料（PA+GF、PP）、高精度、快速換模。

• 方案：

  • 中央供料系統分配PA（干燥至0.02%濕度）和玻璃纖維至不同注塑機，回收料自動回摻。

  • 結果：制品抗沖擊強度一致性提升15%，換模時間縮短30%。

2. 塑料管材擠出車間

• 需求：連續生產HDPE管材，原料粘度高、產能大。

• 方案：

  • 正壓輸送+管道保溫，配合再生料10%回用，擠出機供料壓力波動≤5%。

  • 結果：管材壁厚公差從±0.3mm縮小至±0.1mm。

五、與傳統供料方式對比

總結

成型、擠出、注塑車間的中央供料系統通過標準化原料處理、智能化分配、閉環回收，解決了多工藝協同中的效率瓶頸與質量隱患，尤其適用于汽車、包裝、建材等大規模生產領域。其價值不僅體現在直接的成本節約，更通過穩定工藝參數、提升產品一致性，幫助企業實現從“制造”到“智造”的升級